菜籽油精煉設備采用物理精煉技術(shù)，根據產(chǎn)量大小可以選用半連續和全連續兩種形式。脫酸脫臭為蒸餾式物理工藝，配備組合式脫酸脫臭塔，該塔具有物理脫酸和脫除苯并比的作用，能夠降低精煉的燒堿和活性炭消耗，還能有效的保證過(guò)氧化值，避免油脂在高溫下返色、返酸。
菜籽油精煉設備工藝流程：毛油→脫膠→脫色→過(guò)濾→脫酸脫臭→過(guò)濾→成品油
主要設備：離心機(或煉油鍋)、脫色塔(或脫色鍋)、葉片過(guò)濾機、布袋過(guò)濾器、組合式脫酸脫臭塔、螺旋板換熱器等。
菜籽油精煉設備工藝特點(diǎn)：物理精煉技術(shù)，配備組合式脫酸脫臭塔，自動(dòng)化程度高、生產(chǎn)成本低、損耗小。
河南泰興菜籽油精煉設備采用間歇式精煉的生產(chǎn)工藝，根據毛油的種類(lèi)和品質(zhì)不同，可調整工藝參數，選擇不同的精煉方式，可以生產(chǎn)一、二、三級食用油;我們提供的工藝設備有如下優(yōu)點(diǎn)：
①靈活方便的調節性，即便原料品質(zhì)略有變化仍可正常生產(chǎn);
②最大限度的熱量利用，節能效果顯著(zhù);
③全封閉式的生產(chǎn)工藝，避免了油脂的氧化，確保了產(chǎn)品的高品質(zhì)與穩定性;
④設備外觀(guān)清潔美觀(guān)，設備質(zhì)保時(shí)間長(cháng)，終身售后服務(wù);
2、規模及原料：
處理量1-200t/d，以日處理3t菜籽油為例
3、產(chǎn)品指標：
菜籽油成品油符合國標GB19111-2003標準(一、三級)
4、主要經(jīng)濟技術(shù)指標：
4.1 精煉車(chē)間總裝機容量：26.7kw; 噸油電耗 55kw/h
4.2 水消耗： 循環(huán)水 0.8t/噸油
4.3 輔料消耗：燒堿 3.5kg/噸油; 活性白土 20_40kg/噸油
4.4 精煉煉耗:
中和堿煉： 當毛油W值≤3%時(shí)，為0.3+1.25×W%+0.3%
當毛油W值≥3%時(shí)，為1.35×W%+0.3%
脫色： 白土渣殘油≦25%
脫臭： 0.3%+FFA%
5、精煉工藝流程說(shuō)明
5.1流程示意圖
5.2 工藝流程說(shuō)明
①堿煉操作：調整油溫至60℃左右，然后將20-30Be堿液(1kg燒堿+5kg水的堿液)在5-10min內加完，并在60r/min條件下攪拌5-10min，觀(guān)察反應后的皂粒形成分離狀況并開(kāi)始緩慢升溫，換慢速攪拌，每分鐘約升高1℃，當溫度達到65℃時(shí)，油皂分離明顯，停止攪拌，開(kāi)始靜止沉淀皂腳，一般需要4-6h后放出皂腳。
②水洗操作: 放出皂腳后油脂進(jìn)一步升溫至75℃，然后加入大于油重5%的熱水進(jìn)行水洗，加水時(shí)伴隨攪拌，水溫應高于油溫5-10℃，水溫過(guò)低容易乳化;加完水后繼續攪拌5min，然后靜止沉淀3-4h，放出皂水，反復水洗1-2次，視清油質(zhì)量而定。
③脫色操作：開(kāi)啟真空泵，使真空≧700mmHg;先將水洗后的堿煉油吸入脫色罐，在真空狀態(tài)下開(kāi)啟攪拌、升溫，溫度達到100℃后繼續攪拌10min，使油中水份降至0.1%以下，然后吸入少量脫色劑(白土或活性炭)，添加量視油品而定，一般為油量的2%-4%，攪拌20min后，降溫至90℃左右，破真空，打開(kāi)脫色泵到過(guò)濾機進(jìn)行油土分離，得到脫色油。
④脫臭操作：脫色油由真空吸入脫臭罐，在真空度達到755mmHg溫度150℃以上時(shí)，打開(kāi)底部直接蒸汽開(kāi)始蒸餾脫臭，并開(kāi)始計時(shí);
a、脫臭時(shí)間: 2-3h,
b、脫臭溫度： 220℃-240℃，
c、脫臭真空度： 755mmHg以上，
d、整個(gè)過(guò)程必須直接蒸汽蒸餾，
三、脫蠟工藝流程
1、簡(jiǎn)述:
在加工菜籽油油脂中，通過(guò)脫蠟工藝可將菜籽油油脂中固有的蠟質(zhì)從油脂中分離出來(lái)，提升油脂的營(yíng)養價(jià)值，改善油脂口感與品質(zhì)。
菜籽油精煉設備脫蠟工藝特點(diǎn)：
①操作靈活方便、勞動(dòng)強度極低;
②全封閉狀態(tài)下生產(chǎn)、生產(chǎn)環(huán)境清潔衛生，
③全部清潔自來(lái)水循環(huán)使用，沒(méi)有污水產(chǎn)生及排放，符合環(huán)保標準;
2、規模及原料
處理量1-50t/d，
3、產(chǎn)品方案
成品油符合國標標準(一、二級)。
4、主要經(jīng)濟技術(shù)指標
脫蠟車(chē)間裝機容量: 14.4kw-78.2kw
5、脫蠟工藝流程說(shuō)明
脫臭油→預冷→結晶養晶→過(guò)濾分離→成品油
